Última actualización febrero 26th, 2023 5:33 PM

Ene 16, 2023 admin Gestión y Mejora Continua, Más Industria 0

Esta broca de metal duro integral facilita el diseño, desarrollo y fabricación de nuevos productos de forma eficiente y rentable. Con un taladrado rápido que maximiza la productividad, su gama de geometrías incluye la 860-MM para materiales de acero inoxidable de astillado largo. Su variante, la broca 860-GM destaca para el sector de automoción, con 1,150% más de vida útil. Más aún: Sandvik Coromant puede desarrollar un prototipo de herramienta por la mañana y tenerlo listo para probarlo en I+D por la tarde. Su portafolio integral incluye las CoroTap® 100, 200, 300 y 400 para roscado con macho y ya trabaja en su siguiente lanzamiento: CoroTap® 100-N y CoroTap® 400-N, para roscado en aluminio.

Con las brocas de metal duro integral avanzadas CoroDrill® 860 y CoroDrill ® 860-GM los fabricantes pueden y deben innovar para mantenerse al día con los cambios, principalmente los impulsados por la electromovilidad. (Foto: Sandvik Coromant) Desarrollar prototipos de broca el mismo día constituye una verdadera revolución para Sandvik Coromant, pues antes de la tecnología digital este proceso se realizaba hasta en seis semanas. (Foto: Sandvik Coromant) El rendimiento de las herramientas de Sandvik Coromant para el taladrado y el roscado de múltiples materiales demuestra que éstas serán clave para producir piezas más ligeras, pequeñas y variadas. (Foto: Sandvik Coromant)

QUERÉTARO, (16/01/2023).- Ante el hecho de que el diseño para la fabricación o DFM es cada vez más importante para los fabricantes de diversos sectores, como el de automoción, aeroespacial y el de ingeniería en general, y tomando en cuenta que DMF significa diseñar y desarrollar productos que puedan ser fabricados más fácilmente, de forma eficiente y rentable, pues el concepto del diseño para la fabricación o DMF está evolucionando debido a una cadena de suministro cada vez más globalizada, así como a la creciente demanda de productos personalizados, la firma sueca Sandvik Coromant, con sus brocas de nueva generación, de metal duro integral,  CoroDrill® 860 y  CoroDrill ® 860-GM, ha desafiado con éxito la afirmación hecha por el autor anglo-estadounidense Simon Sinek, quien aseveró que “no hay nada eficiente en la innovación”.

A la vanguardia de las herramientas de fabricación, soluciones de mecanizado y conocimiento experto, Sandvik Coromant explica, a través de su director de ofertas de mecanizado de agujeros y composites de la unidad de negocio de Herramientas Redondas Sólidas (SRT por sus siglas en inglés), Robert Smith, las ventajas que ofrecen estas brocas de metal duro integral avanzadas, con las cuales los fabricantes pueden y deben innovar para mantenerse al día con los cambios, principalmente los impulsados por la electromovilidad, cuyas tendencias en la industria automotriz están ya aquí.

A diferencia de las del sector aeroespacial  que están todavía a años de verse, las tendencias de electromovilidad en el ámbito automotriz, con los vehículos eléctricos e híbridos, también afectarán el diseño, desarrollo y fabricación de productos, pues las piezas en este tipo de unidades son más variadas de un fabricante a otro que las de sus equivalentes en vehículos con motor de combustión interna  (ICE por sus siglas en inglés), además de que los materiales tenaces como aceros de baja aleación, Inconel y aluminio, se utilizan cada vez más para su fabricación.

En este sentido, con CoroDrill® 860 y  CoroDrill ® 860-GM, al ser herramientas de corte fiables que soportan una intensa productividad, el diseño y desarrollo de productos que puedan ser fabricados más fácilmente se traducen en alcanzar un mejor costo por pieza en el mecanizado de piezas o en el costo por agujero en las aplicaciones de taladrado y roscado.

Marcando la diferencia en el DFM

Estas soluciones de herramientas avanzadas marcan la diferencia en el DFM en las fases de diseño asistido por ordenador (CAD) por pieza de fabricación, que, a su vez, puede englobar tres fases de fabricación: primero, la fase de CAD por husillo, en la que se utilizan modelos CAD y de fabricación asistida por ordenador (CAM), incluidas las simulaciones de tipo copia digital, para preparar una operación de mecanizado y garantizar la optimización de los parámetros de las herramientas, las piezas y el mecanizado.

En segundo lugar, la fase del husillo, o la de las operaciones de mecanizado propiamente dichas, en las cuales se puede evaluar el rendimiento del mecanizado de la herramienta con respecto a la pieza y su efecto sobre el costo por pieza, el costo por agujero y, en última instancia, el resultado final que se ve reflejado en el costo del producto terminado y en las métricas de productividad.

En tercer lugar, está la fase simple por pieza, en la que se evalúa la calidad y el acabado de la pieza final. Ya sea para la industria de automoción, aeroespacial o la ingeniería general, el acabado y características como la integridad superficial del agujero son de vital importancia. Una mayor calidad del agujero previene fallos en la pieza; además, también depende en gran medida de los procesos de fabricación que se utilizan para el mecanizado o acabado de los agujeros, en los cuales, para alcanzar una mejor calidad, el diseño de la broca a utilizarse es clave, por eso, la evolución en las geometrías de los filos de corte en las brocas continúa, mientras que el uso de refrigerante se destaca en la reducción del calor acumulado en la herramienta.

Prototipos a medida, listos el mismo día

Y es en este punto del diseño de la broca donde Sandvik Coromant, consciente de la importancia de cumplir con los más altos estándares de fabricación y calidad de la pieza a producirse, lleva a cabo una tarea crucial, pues destacándose como líder en el futuro de la fabricación y distinguiéndose por una sólida colaboración con sus clientes, la firma sueca –que en su haber tiene más de 3,100 patentes a nivel mundial—  trabaja codo a codo con sus clientes en sus proyectos de mecanizado para identificar las necesidades específicas del proyecto con base en la información relevante que recopila con antelación,  a fin de desarrollar un prototipo de herramienta a medida y tenerlo listo el mismo día, lo cual constituye una verdadera revolución para Sandvik Coromant, pues antes de la tecnología digital este proceso se realizaba hasta en seis semanas.

Así, si un cliente necesita llevar a cabo una operación de taladrado en una pieza de acero inoxidable de 316L –un material que según un estudio de ingeniería y ciencias aplicadas, publicado por Asian Research Publishing Network (ARPN), presenta un «desgaste rápido y fatal» que afecta gravemente a la vida útil de las herramientas de corte— en esta fase del proceso de la máquina del cliente, la fase de CAD por husillo, mencionada anteriormente, los especialistas de Sandvik Coromant examinan y realizan ingeniería inversa de los procesos del cliente, incluyendo el uso de modelos CAD y CAM. Con ello, Sandvik Coromant puede desarrollar un prototipo de herramienta por la mañana y tenerlo listo para probarlo en I+D por la tarde.

Vida útil mejorada hasta en un 1,150 %

De igual forma, para apoyar a sus clientes en la fabricación de este tipo de piezas, incluyendo las del rubro de electromovilidad en el sector automotriz, Sandvik Coromant –que cuenta con más de 7,900 empleados a nivel global y está presente en 150 países—  ofrece una gama de productos entre los que destaca CoroDrill® 860, una broca de metal duro integral diseñada para un taladrado rápido, que aumenta al máximo la productividad, gracias a la alta eficacia de corte del metal, una solución está disponible en una gama de geometrías, incluida la 860-MM para materiales de acero inoxidable de astillado largo, como los aceros inoxidables austeníticos, súper austeníticos, ferríticos y dúplex.

Dentro de su portafolio de soluciones Sandvik Coromant va más allá con su CoroDrill ® 860-GM, una broca que, para los fabricantes del sector de la automoción, ha demostrado ser extremadamente útil para taladrar bloques de motor, carcasas, bridas y colectores, además de ser también una herramienta perfecta para todas las aplicaciones más allá de la automoción y la ingeniería general, en ámbitos donde la calidad del agujero es fundamental, como en las industrias aeroespacial, del petróleo y del gas, así como las de las energías nuclear y renovable.

La 860-GM ha conseguido excelentes resultados, incluso para un fabricante de la automoción coreano. La operación del cliente de Sandvik Coromant consistía en taladrar agujeros pasantes en un lote de producción de conectores de transmisión para automoción. El objetivo era taladrar ocho agujeros pasantes de 8.2 mm (0.32″) de diámetro en cada pieza, con una profundidad de 10 mm (0.39″). La solución existente producía 200 piezas, 1,600 agujeros en total, con una velocidad de corte (vc) de 80 m/min (3,102 rpm) y velocidad de avance (Vf) de 381 mm/min. En comparación, la CoroDrill ® 860-GM produjo 2,300 piezas (18,400 agujeros) con una vc de 100 m/min (3,878 rpm) y Vf de 814 mm/min.

En general, la CoroDrill® 860-GM proporcionó una vida útil significativamente mejorada en un 1,150 %. Esto fue acompañado por un aumento de la productividad que ayudó a reducir significativamente el costo por pieza para el cliente. Otros clientes de Sandvik Coromant del sector de la automoción de todo el mundo han obtenido resultados similares.

CoroTap® 100, 200, 300 y 400: roscado con macho para distintas aplicaciones

Al igual que el taladrado de agujeros lisos, es importante el roscado con macho, la acción que crea una rosca dentro del agujero. Para ello, Sandvik Coromant ofrece los modelos CoroTap® 100, 200, 300 y 400, cada uno optimizado para distintas aplicaciones. Para repasar algunos ejemplos, CoroTap® 100 es una gama de machos de estría recta, optimizada para materiales de viruta corta ISO K, ISO N e ISO H. Al mismo tiempo, CoroTap® 400 es un macho de conformación de acero rápido que no genera virutas, indicado para agujeros pasantes y ciegos en acero, acero inoxidable y aluminio. La elección del cliente depende de lo que sea mejor para su aplicación.

Aplicaciones de roscado en Aluminio, el siguiente lanzamiento

Más adelante, Sandvik Coromant ofrecerá CoroTap® 100-N y CoroTap® 400-N. Cada una de ellas está diseñada para ayudar a los clientes con aplicaciones de roscado en aluminio, aspecto que está cobrando mayor importancia en los procesos de fabricación.

Por ahora, el rendimiento de las herramientas de corte de Sandvik Coromant demuestra que las herramientas diseñadas para el taladrado y el roscado de múltiples materiales serán clave para ayudar a los fabricantes a producir piezas más ligeras, pequeñas y variadas. Los talleres de mecanizado no sólo pueden diseñar y desarrollar estas piezas de forma más sencilla y rentable, sino que también pueden garantizar que el DFM siga siendo una prioridad en toda su fabricación,  para innovar con eficiencia.

Para más información sobre las brocas de metal duro integral para un taladrado rápido y sin problemas visite la página web de Sandvik Coromant.

Esta broca de metal duro integral facilita el diseño, desarrollo y fabricación de nuevos productos de forma eficiente y rentable. Con un taladrado rápido que maximiza la productividad, su gama de geometrías incluye la 860-MM para materiales de acero inoxidable de astillado largo. Su variante, la broca 860-GM destaca para el sector de automoción, con 1,150% más de vida útil. Más aún: Sandvik Coromant puede desarrollar un prototipo de herramienta por la mañana y tenerlo listo para probarlo en I+D por la tarde. Su portafolio integral incluye las CoroTap® 100, 200, 300 y 400 para roscado con macho y ya trabaja en su siguiente lanzamiento: CoroTap® 100-N y CoroTap® 400-N, para roscado en aluminio.

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